Классификация пайки оплавлением и требования к процессу

Классификация пайки оплавлением в первую очередь основана на методах нагрева, тогда как требования к процессу сосредоточены на контроле температуры, работе оборудования и проверке качества, как подробно описано ниже:

‌1. Классификация пайки оплавлением‌

Классифицируются по площади обогрева на две основные категории:

«Общий тип отопления» (основное решение)

«Пайка оплавлением горячей пластины»: нагревает подложку печатной платы за счет теплопроводности.

‌Инфракрасная пайка оплавлением горячим воздухом‌: принудительная конвекция горячим воздухом + инфракрасное излучение с высокой равномерностью нагрева ‌

‌Пайка оплавлением в паровой фазе: используется тепло, выделяющееся при конденсации паров инертной жидкости, что подходит для приложений с высокой надежностью ‌

‌Локальный тип нагрева (специальные применения)

‌Лазерная пайка оплавлением: точно нагревает микропаяные соединения с помощью сфокусированного лазерного луча‌

‌Фокусированная инфракрасная пайка/пайка оплавлением луча: направляет излучение на определенные области ‌

Пайка оплавлением горячим воздухом: обеспечивает локальную пайку путем распыления высокотемпературного воздушного потока.

II. Основные требования к процессу

1. Эксплуатационные характеристики оборудования

Устойчивость конвейера: Вибрация строго запрещена; серводвигатели используются для привода цепной гусеницы, чтобы предотвратить смещение компонентов

Защита от азота (опция): Азот используется для уменьшения окисления и улучшения качества паяных соединений в высококачественных продуктах, таких как автомобильная электроника.

‌Конфигурация температурных зон: бессвинцовые процессы требуют ≥8 температурных зон с длиной нагрева >2950 мм для обеспечения однородности температуры ‌

‌2. Стандарты проверки качества

‌Первоначальный осмотр: убедитесь, что паяные соединения полностью расплавлены, имеют гладкую полукруглую поверхность и отсутствуют перемычки/холодные паяные соединения/шарики припоя ‌

‌Внешний вид паяного соединения: ‌Угол смачивания <60°, покрытие контактной площадки припоем >90%, прочность >50Н. ‌

‌Предотвращение дефектов: ‌

Степень пористости <3% (рентгеновский контроль). ‌

Стояние/мост (контроль наклона предварительного нагрева ≤20°C/секунду). ‌

Регулярная поверка параметров оборудования (обязательное тестирование в смену).