Convoyeur SMT : la plaque tournante du contrôle stable, fiable et intelligent des lignes de production

I. La structure mécanique crée une excellente stabilité

Le convoyeur SMT adopte un système de transmission modulaire, équipé d'un guidage linéaire de haute précision Shangyin et d'une unité de servomoteur Panasonic pour obtenir une transmission et une précision de positionnement de ± 0,1 mm. Sa conception d'alimentation à double redondance garantit qu'il peut maintenir 85 % de la vitesse nominale en cas de panne d'un seul moteur en basculant intelligemment entre les moteurs primaire et secondaire, réduisant ainsi le risque d'arrêt de la ligne de production de 90 %. Lors des tests de la chaîne de production des stations de base 5G de Huawei, l'équipement a fonctionné en continu pendant 2 000 heures sans décalage, et le temps moyen entre pannes (MTBF) a dépassé 8 000 heures.

Un fonctionnement intelligent simplifie le processus de production

Paramétrage à un bouton

Équipé d'un écran tactile de 15 pouces, il prend en charge la mémoire automatique et l'importation par lots de 8 paramètres principaux, tels que la largeur de voie et la vitesse de transmission, et réduit le temps de réglage pour le changement de modèle à 3 minutes. 20 types de modèles de processus prédéfinis intégrés dans l'interface de fonctionnement, qui peuvent être adaptés aux exigences de transmission de différents produits tels que les cartes mères de téléphones portables et les calculateurs automobiles.

Système de correction intelligent

La surveillance en temps réel de la position de la carte PCB par les capteurs de vision Keens déclenche automatiquement le mécanisme de réglage pneumatique, avec un temps de réponse pour la correction du redressement < 0,5 seconde et un taux de décalage de la carte contrôlé à 0,02 %. Dans la chaîne de production de cartes mères pour ordinateurs portables de Lenovo, le système réduit la fréquence des interventions manuelles de 80 %.

Surveillance à distance IoT

Prend en charge la connexion directe avec le système MES via le protocole OPC UA, l'affichage en temps réel de 12 indicateurs tels que l'état de fonctionnement de l'équipement et les données de consommation d'énergie. Les codes d'erreur sont automatiquement transmis à l'application de téléphone mobile de l'ingénieur en cas de temps d'arrêt anormal, réduisant ainsi le temps moyen de réparation des pannes à 15 minutes.

Traduit avec DeepL.com (version gratuite)