Le principe de fonctionnement de la machine de pulvérisation de soudure à la vague

Le principe de fonctionnement du La machine de pulvérisation de soudure à la vague consiste à atomiser le flux à travers une buse précise et à le pulvériser uniformément sur la surface de soudure de la carte PCB pour éliminer les oxydes et réduire la tension superficielle de la soudure, en préparant ainsi le processus de soudure ultérieur.

Le flux liquide est atomisé en particules de la taille du micron à l'aide de buses ultrasoniques ou pneumatiques (l'épaisseur du revêtement est généralement contrôlée entre 5 et 15 μm). ‌ ‌

La buse peut ajuster le trajet et la vitesse de pulvérisation pour s'adapter aux différentes tailles de cartes PCB. Certains équipements prennent en charge la pulvérisation sélective pour économiser l'utilisation du flux. ‌ ‌

Le capteur infrarouge détecte l'entrée de la carte PCB et mesure sa largeur, déclenchant le démarrage du système de pulvérisation. ‌ ‌

Le rail de guidage de transport contrôle avec précision la position de la carte PCB pour garantir que le revêtement par pulvérisation recouvre les zones des plots et des broches. ‌ ‌

La conception de la buse importée garantit une atomisation uniforme et un anti-colmatage, et est compatible avec divers flux (tels que le type colophane et le type sans nettoyage). ‌ ‌

La plage de régulation de pression est généralement de 3 à 4 kg/cm⊃2 ; et la stabilité du flux d'air est contrôlée par une vanne électromagnétique. ‌ ‌

Les paramètres tels que la vitesse de pulvérisation, le trajet et le dosage sont définis par un automate programmable (PLC) ou un ordinateur industriel, conformément aux normes de soudage IPC. ‌ ‌

Certains équipements haut de gamme sont équipés d'un système de surveillance visuelle pour fournir un retour en temps réel sur la qualité de la pulvérisation. ‌ ‌

Le flux élimine l'oxyde à la surface des plots et des broches, améliorant ainsi la mouillabilité de la soudure. ‌ ‌

Youdaoplaceholder0 tampon de choc thermique ‌ : Lors de l'étape de préchauffage suivante (80-130 ℃), le solvant est davantage volatilisé pour éviter la porosité pendant le soudage.